Uvodi se metoda za kontrolu točnosti obrade navojnih rupa. Sustavnom analizom procesa svake karike u proizvodnom procesu, metode kao što su poboljšanje razine točnosti u stanju dijela, kontrola točnosti navoja i povećanje iznosa kompenzacije obrnutim narezom, te dizajniranje posebnih zaštitnih vijaka prevladali su tehničke probleme i uspješno se primjenjuju . za masovnu proizvodnju.
1 Preambula
Školjka komore za izgaranje određenog tipa motora sastoji se od prednjeg spojnog dijela, cilindra za predenje tankih stijenki, stražnjeg spojnog dijela i nosača zavarivanjem argonskim lukom, toplinskom obradom i pjeskarenjem. Vanjska površina tankostjenog omotača komore za izgaranje zavarena je s 2 reda aksijalnih nosača s ukupno 20 komada. Uzorak dizajna nosača zahtijeva točnost navoja od M4-6H. Navoj nosača koristi se za ugradnju poklopca kabela projektila, a kvaliteta i pouzdanost spoja navoja moraju biti visoki. Zbog ograničenja potporne strukture, materijala i prostorne strukture dijela za zavarivanje s ljuskom komore za izgaranje, za obradu navoja koristi se tradicionalni postupak, a kvalificirana stopa proizvoda je niska. U ovom radu, analiza procesa i istraživanje provode se na svakoj karici obrade proizvoda, a razumna i učinkovita metoda kontrole točnosti navoja se dobiva kroz provjeru ispitivanja, usporedbu i analizu.
2 Karakteristike strukture proizvoda i poteškoće u obradi
2.1 Strukturne značajke
Vanjske dimenzije ljuske komore za izgaranje su relativno velike, s vanjskim promjerom od 500mm i duljinom od 4500mm. Nosač je ručno zavaren na vanjsku površinu plašta komore za izgaranje, a njegov radijalni raspon je (114±0,2) mm. Oklop komore za izgaranje i potporni materijali izrađeni su od čelika ultra visoke čvrstoće D406A. Struktura nosača kućišta komore za izgaranje prikazana je na slici 1. Oblik nosača je duguljasta struktura, vanjski promjer je 14 mm, širina mm, a središte ima unutarnji navoj M4-6H s korak od 0,7 mm. Postoji samo 0,7 mm razmaka između donjeg utora s navojem i kućišta tankih stijenki.
Slika Slika 1 Noseća struktura plašta komore za izgaranje
2.2 Poteškoće u obradi
Tijek procesa obrade nosača prikazan je na slici 2. Ako se navojne rupe nosača obrađuju nakon zavarivanja i toplinske obrade, javljaju se sljedeće poteškoće [1].
1) Razmak između dna rupe s navojem nosača i kućišta je samo 0,7 mm, a lako je oštetiti površinu kućišta tankih stijenki tijekom strojne obrade, što predstavlja rizik za kvalitetu.
2) Razmak između donjeg utora rupe s navojem nosača i ljuske je mali, vodilica za navoj je kratka tijekom obrade navoja, pozicioniranje je nestabilno, narezivanje je teško i lako je obraditi odstupanje, a okomitost od 0.04 mm ne može se jamčiti.
3) Tvrdoća materijala nakon toplinske obrade je 48-52HRC i lako je uzrokovati pucanje slavine tijekom obrade navoja, a ljuska će biti odbačena zbog problema s navojem, što rezultira visokim troškovima proizvodnje i kvalitetom rizicima.
Na temelju navedene analize može se zaključiti da je navoj nosača prije zavarivanja potrebno obraditi, a nakon zavarivanja žariti, pjeskariti, kaliti i kaliti zajedno s plaštom komore za izgaranje. Nakon obrade kaljenja, površina navoja nosača je oksidirana, a višak ostataka je pričvršćen na površinu profila navoja. Ako se navoj nosača obrađuje na mjestu prije zavarivanja, nakon što se obradi kombinacija ljuske komore za izgaranje, koristite M4-6H slavinu za čišćenje viška pričvršćenog na površinu profila navoja nosača, a istovremeno će otpasti oksidni sloj na površini profila unutarnjeg navoja nosača. Kada se za otkrivanje koristi M4-6H mjerač graničnika navoja, kvalificirana stopa je samo 67 posto. Izrađena je statistika obrade unutarnjih navoja M4-6H 17 nosača kućišta komore za izgaranje, a podaci su prikazani u tablici 1. Kako poboljšati točnost obrade navoja nosača postao je hitan tehnički problem koje treba riješiti u proizvodnji i isporuci proizvoda.
Slika Slika 2 Proces obrade
Tablica 1 Statistika M4-6H obrade unutarnjeg navoja 17 nosača kućišta komore za izgaranje
slika
slika
3 Tehnička shema i ispitivanje procesa
3.1 Tehničko rješenje
Nakon ponovnog pregleda, testiranja, analize i istraživanja različitih procesa u ljusci komore za izgaranje i obradi nosača, vjeruje se da je glavni razlog prevelike tolerancije točnosti veličine unutarnjeg navoja nosača M4-6H : nakon tretmana kaljenjem, površina navoja nosača je oksidirana, a površina zuba navoja je pričvršćena s viškom. Dok čistite višak na površini navoja, oksidni sloj na površini unutarnjeg navoja dijela nosača će otpasti, uzrokujući preciznost unutarnjeg navoja nosača M4-6H iz tolerancije.
Na temelju analize procesa izrađene su dvije procesne sheme.
Opcija 1: Prilagodite posebne ručne slavine, koje su podijeljene na nosne konuse i druge konuse, i kontrolirajte srednji promjer nosnih konusa. Upotrijebite nosni konus za urezivanje navoja u stanju potpornog dijela i rezervirajte dodatak za strojnu obradu. Nakon toplinske obrade ljuske komore za izgaranje, ukucajte navoj nosača s drugim konusom kako biste osigurali konačnu točnost navoja.
Rješenje 2: Poboljšajte točnost navoja M4-6H za jednu razinu u stanju potpornog dijela i obradite prema M4-5H, učinkovito nadoknadite razliku između M4-6H i M{ {4}}H i ispunjavaju zahtjeve točnosti navoja [2].
3.2 Proces ispitivanja i rezultati
Prva shema procesa provodi se u 3 koraka. ① Prilagođene posebne nareznice (glavni konus i drugi navoj), rezervirane margine za srednji promjer navojne navojnice su 0.30 mm, 0.20 mm odnosno {{10}}.10mm. ② Upotrijebite nosni konus za lupanje konca prilikom obrade potpornih dijelova. ③ Nakon toplinske obrade, upotrijebite drugi konus za urezivanje navoja. Zbog visoke tvrdoće (48-52HRC) materijala nakon toplinske obrade i utjecaja velikog promjera ljuske komore za izgaranje, operateru je teže narezivati navoj, sila je neuravnotežena, a sila rezanja je lako odstupiti od osi. Tijekom ispitivanja, kada je dopušteni srednji promjer bio 0,30 mm, rupa s navojem nije se mogla izrezati kada se udarilo s dva konusa; kada je dopušteni srednji promjer bio 0,20 mm odnosno 0,10 mm, rupa s navojem je bila skrenuta ili je navojna slavina bila slomljena, a kvalitetu proizvoda Teško je jamčiti [3].
Prema drugom planu procesa, preciznost navoja nosača je poboljšana jednom razinom obrade, a napravljena je statistika obrade M4-6H unutarnjeg navoja 10 nosača ljuske komore za izgaranje. Podaci su prikazani u tablici 2. Točnost navoja znatno je poboljšana, a stopa kvalifikacije proizvoda porasla je sa 67 posto na 95 posto.
Tablica 2. Statistika obrade interne niti podrške u shemi 2
slika
3.3 Analiza rezultata ispitivanja
Sažimanjem i analizom rezultata ispitivanja sheme 1 i sheme 2, u skladu s metodom obrade sheme 2, stupanj kvalifikacije navoja nosača znatno je poboljšan. Navoj izvan tolerancije pregledava se M4-7H mjeračem navoja i svi su kvalificirani. Usporedite dimenzije navoja M4-6H s preciznošću M4-5H i M4-7H, pogledajte tablicu 3 za detalje.
Tablica 3 M4×0.7 mm precizne mjere unutarnjeg navoja (jedinica: mm)
slika
Vidi se da je srednji promjer navoja M{{0}}H na slici u mm, srednji promjer M4-6H na slici je u mm, a srednji promjer M4-7H je u mm na slici. Razlika između najvećeg graničnog odstupanja veličine od 7H i 6H je 0.032 mm, a razlika između najvećeg graničnog odstupanja veličine od 6H i 5H je 0.023 mm, tj. , odstupanje točnosti nekvalificiranog potpornog navoja ne prelazi 0,032 mm. Kako bi se kompenzirala prevelika tolerancija, točnost navoja u stvarnoj obradi povećana je na 5H, a iznos kompenzacije je 0,023 mm, što u osnovi može zadovoljiti zahtjeve za kompenzacijom navoja. Za pojedinačne situacije izvan tolerancije preciznosti navoja, može se smatrati da je količina izvan tolerancije vrlo mala, a točnost je između 6H i 7H [4].
4 Mjere poboljšanja i verifikacija procesa
Proces obrade je razvrstan, a metoda procesa je razumna i izvediva pod uvjetom da je stopa kvalifikacije proizvoda znatno poboljšana. Analizom stavke izvan tolerancije, smatra se da je izvan tolerancije preciznosti navoja uzrokovano detaljima procesa obrade. Kako bi se u potpunosti riješio problem točnosti navoja nosača, poboljšanje procesa provodi se na sljedećim poveznicama procesa obrade nosača.
1) Kada se konac narezuje na stroju za narezivanje, vreteno će lagano vibrirati. S promjenom dubine obrade, vrijeme rezanja na ušću navoja je relativno dugo, a postojat će mala razlika u veličini ušća i korijena. Metoda urezivanja sa stražnje strane potporne niti usvojena je kako bi se kompenzirale male promjene u ustima i korijenu tijekom obrade [5].
2) Poboljšajte točnost detekcije mjerača konca niti. Navoj nosača i dalje se obrađuje prema preciznosti M4-5H. Zahtijeva se da kada se mjerač navoja koristi za pregled, mjerač je potpuno zavrnut i prošao, a broj zavrtanja graničnika ne bude veći od 1.
3) Navoj nosača potrebno je zaštititi u procesu pjeskarenja prije toplinske obrade plašta komore za izgaranje. Dosadašnji način zaštite vijcima M4 je promijenjen, a posebni zaštitni vijci su redizajnirani s točnošću M4-6f, a duljina uvrtanja navoja kontrolirana je unutar 1 okretaja kako bi se izbjeglo ponovno trošenje vijaka.
4) Promijenite metodu čišćenja. Nakon kombinirane strojne obrade ljuske komore za izgaranje, upotrijebite komprimirani zrak da ispuhate višak u navojnoj rupi nosača, a zatim ga pregledajte s navojnim čepom M4-6H općeg mjerača. Ako ne prođe, prvo ga očistite vijkom M4, zatim slavinom M4-5H i nakon čišćenja provjerite mjernim čepom M4-6H.
Nakon nekoliko testova i provjera procesa, točnost navoja nosača u potpunosti zadovoljava zahtjeve točnosti proizvoda, a stopa kvalifikacije proizvoda porasla je na 100 posto, što je u potpunosti riješilo problem točnosti navoja nosača.
5. Zaključak
Kako bi se osigurala visoka pouzdanost potpornog navoja nakon zavarivanja i toplinske obrade, točnost navoja kontrolira se sljedećim mjerama.
1) U stanju dijela, točnost navoja je poboljšana jednom razinom obrade, a točnost navoja nosača je podešena od M4-6H do M4-5H.
2) Obradite nosač s navojem od površine za zavarivanje (stražnja strana) i otkrijte prednju stranu nakon toplinske obrade i kaljenja kako biste kompenzirali razliku u veličini između usta i korijena tijekom obrade.
3) Posebni zaštitni vijci dizajnirani su za proces pjeskarenja kako bi se smanjilo izbacivanje rupa s navojem.
Usvajanjem različitih tehnoloških mjera, kontrolira se preciznost obrade navoja, pouzdanost navojnog spoja je prošla ocjenu testnog leta projektila, a kvaliteta proizvoda je stabilna i pouzdana.
