Bušenje, izvlačenje, razvrtanje, bušenje... Što oni znače? Sljedeće će vas naučiti kako lako razumjeti razliku između ovih pojmova. U usporedbi s obradom vanjskog kruga, uvjeti obrade rupa su mnogo lošiji, te je teže obraditi rupu nego vanjski krug. Ovo je zbog:
1. Veličina alata koji se koristi za obradu rupa ograničena je veličinom rupe koja se obrađuje, a krutost je loša, što je sklono deformacijama savijanja i vibracijama;
2. Prilikom strojne obrade rupe s alatom fiksne veličine, veličina obrade rupe često izravno ovisi o odgovarajućoj veličini alata, a pogreška u proizvodnji i istrošenost alata izravno će utjecati na točnost obrade rupe;
3. Prilikom strojne obrade rupa, područje rezanja je unutar obratka, uvjeti uklanjanja strugotine i rasipanja topline su loši, a točnost obrade i kvalitetu površine nije lako kontrolirati.
1. Bušenje i razvrtanje
1. Bušenje
Bušenje je prvi proces obrade rupa na čvrstim materijalima, a promjer bušenja je općenito manji od 80 mm. Postoje dvije metode bušenja: jedna je rotacija svrdla; drugi je rotacija izratka. Pogreške koje proizvode gornje dvije metode bušenja su različite. Kod metode bušenja s rotirajućim svrdlom, kada se svrdlo skrene zbog asimetrije oštrice i nedostatka krutosti svrdla, središnja linija obrađene rupe će biti skrenuta ili nije ravna, ali promjer rupe je u osnovi nepromijenjen; nasuprot tome, u metodi bušenja rotacije obratka, odstupanje svrdla uzrokovat će promjenu promjera rupe, ali je središnja linija rupe i dalje ravna.
Najčešće korišteni alati za bušenje uključuju: spiralno svrdlo, središnje svrdlo, svrdlo za duboke rupe, itd. Među njima, spiralno svrdlo je najčešće korišteno, a specifikacija njegovog promjera je Φ0.1-80mm.
Zbog strukturalnih ograničenja, krutost na savijanje i torzijska krutost svrdla su niske, zajedno s lošim centriranjem, točnost bušenja je niska, općenito samo do IT13~IT11; hrapavost površine je također relativno velika, Ra je općenito 50 ~12,5 μm; ali brzina uklanjanja metala bušenjem je velika, a učinkovitost rezanja visoka. Bušenje se uglavnom koristi za obradu rupa s niskim zahtjevima kvalitete, kao što su rupe za vijke, rupe za dno navoja, rupe za ulje, itd. Za rupe s visokom točnošću obrade i zahtjevima za kvalitetu površine, treba se postići razvrtanjem, razvrtanjem, bušenjem ili brušenjem u naknadnu obradu.
2. Razvrtanje
Razvrtanje je korištenje svrdla za razvrtanje za daljnju obradu izbušenih, lijevanih ili kovanih rupa kako bi se povećao promjer i poboljšala kvaliteta obrade rupa. Razvrtanje se može koristiti kao predobrada prije završne obrade rupa ili kao završna obrada nezahtjevnih rupa. Svrdlo za razvrtanje slično je spiralnom svrdlu, ali ima više zuba i nema oštricu dlijeta.
U usporedbi s bušenjem, razvrtanje ima sljedeće karakteristike: (1) svrdlo za razvrtanje ima veliki broj zubaca (3~8 zubaca), dobro vođenje i relativno stabilno rezanje; (2) Svrdlo za razvrtanje nema oštricu dlijeta, a uvjeti rezanja su dobri; (3) Dodatak za strojnu obradu je mali, džep strugotine može biti plići, jezgra svrdla može biti deblja, a čvrstoća i krutost tijela rezača su bolje. Preciznost razvrtanja je općenito IT11~IT10, a hrapavost površine Ra je 12,5~6,3 μm. Razvrtanje se često koristi za obradu rupa s promjerima manjim od . Kada se buši rupa većeg promjera (D Veći ili jednak 30mm), često se koristi za prethodno bušenje rupe malim svrdlom (0,5~0,7 puta promjer rupe) , a zatim razbušite rupu s bušilicom za razvrtanje odgovarajuće veličine, što može poboljšati točnost rupe. Kvaliteta obrade i učinkovitost proizvodnje.
Osim obrade cilindričnih rupa, razvrtanje također može koristiti različita svrdla za razvrtanje posebnog oblika (poznata i kao svrdla za upuštanje) za obradu različitih upuštenih rupa za sjedište i upuštanje ravnih krajnjih površina. Prednji kraj upuštača često ima stup za vođenje, koji se vodi pomoću obrađene rupe.
slika
2. Razvrtanje
Razvrtanje je jedna od metoda završne obrade rupa i široko se koristi u proizvodnji. Za manje rupe, razvrtanje je ekonomičnija i praktičnija metoda obrade od unutarnjeg brušenja i finog bušenja.
1. Razvrtalo
Razvrtala se općenito dijele na dvije vrste: ručna razvrtala i strojna razvrtala. Ručka ručnog razvrtala je ravna, radni dio duži, a učinak vođenja bolji. Ručni razvrtač ima dvije strukture: integralni tip i podesivi vanjski promjer. Postoje dvije vrste strojnih razvrtača: ručka i rukavac. Razvrtalo ne samo da može obraditi kružne rupe, već se i konusna razvrtala mogu koristiti za obradu konusnih rupa.
2. Proces razvrtanja i njegova primjena
Dodatak za razvrtanje ima veliki utjecaj na kvalitetu rupe za razvrtanje. Ako je dopuštenje preveliko, opterećenje na razvrtaču bit će veliko, oštrica će se brzo otupjeti, teško je dobiti glatku strojno obrađenu površinu, a toleranciju dimenzija nije lako zajamčiti; Ako se tragovi noža koji su ostali prethodnim postupkom ne mogu ukloniti, naravno nema učinka na poboljšanje kvalitete obrade rupa. Općenito, dopuštenje za grubo razvrtanje je {{0}}.35~0.15mm, a za fino razvrtanje je 01.5~0.05mm.
Kako bi se izbjeglo nakupljanje ruba, razvrtanje se obično obrađuje pri nižoj brzini rezanja (v<8m/min when high-speed steel reamers process steel and cast iron). The value of the feed rate is related to the diameter of the processed aperture. The larger the aperture, the greater the value of the feed rate. When the high-speed steel reamer processes steel and cast iron, the feed rate is usually taken as 0.3~1mm/r.
Prilikom razvrtanja, mora se ohladiti, podmazati i očistiti odgovarajućom tekućinom za rezanje kako bi se spriječilo nakupljanje ruba i na vrijeme uklonili strugotine. U usporedbi s brušenjem i bušenjem, razvrtanje ima visoku produktivnost i lako je osigurati točnost rupe; međutim, razvrtanje ne može ispraviti pogrešku položaja osi rupe, a točnost položaja rupe treba biti zajamčena prethodnim procesom. Razvrtanje nije prikladno za obradu stepenastih i slijepih rupa.
Dimenzionalna točnost otvora za razvrtanje općenito je IT9~IT7, a hrapavost površine Ra općenito je 3,2~0,8 μm. Za rupe sa zahtjevima srednje veličine i visoke preciznosti (kao što su IT7 precizne rupe), postupak bušenja-proširivanja-razširivanja je tipična shema obrade koja se obično koristi u proizvodnji.
3. dosadno
Bušenje je metoda obrade koja koristi alat za rezanje za povećanje gotove rupe. Poslovi bušenja mogu se izvoditi na bušilici ili tokarilici.
1. dosadna metoda
Postoje tri različite metode obrade za bušenje.
1) Izradak se okreće, a alat se pomakne. Većina bušenja na tokarilici pripada ovoj metodi bušenja. Karakteristike procesa su: linija osi rupe nakon strojne obrade je u skladu s osi rotacije obratka, zaobljenost rupe uglavnom ovisi o točnosti rotacije vretena alatnog stroja, a pogreška aksijalnog geometrijskog oblika rupa uglavnom ovisi o smjeru posmaka alata u odnosu na os rotacije točnosti položaja obratka. Ova metoda bušenja je prikladna za obradu rupa koje imaju zahtjeve koaksijalnosti s vanjskom kružnom površinom.
2) Alat se okreće i obradak se pomiče u posmaku. Vreteno stroja za bušenje pokreće alat za bušenje na rotaciju, a radni stol pokreće obradak u posmaku.
3) Kada se alat okreće i pomiče, metoda bušenja usvaja ovu metodu bušenja. Mijenja se duljina prepusta bušilice, a mijenja se i sila deformacije bušaće šipke. Rupa u blizini glave je velika, a rupa daleko od glave. Promjer pore je mali, formirajući suženu rupu. Osim toga, kako se duljina prepusta bušotine povećava, deformacija vretena zbog vlastite težine također se povećava, a os obrađene rupe će se saviti u skladu s tim. Ova metoda bušenja prikladna je samo za obradu kraćih rupa.
2. Dijamantno bušenje
U usporedbi s običnim bušenjem, dijamantno bušenje karakterizira mala količina povratnog rezanja, mali posmak i velika brzina rezanja. Može postići visoku točnost obrade (IT7~IT6) i vrlo glatku površinu (Ra je 0.4~ 0.05 μm). Dijamantno bušenje izvorno se obrađivalo dijamantnim bušilicama, ali sada se uglavnom obrađuje karbidnim, CBN i umjetnim dijamantnim alatima. Uglavnom se koristi za obradu izradaka od obojenih metala, a može se koristiti i za obradu dijelova od lijevanog željeza i čelika.
Obično korištena količina rezanja za dijamantsko bušenje je: količina zadnjeg rezanja za prethodno bušenje je 0.2~0.6mm, konačno bušenje je 0.1mm; brzina napredovanja je 0.01~0,14 mm/r; brzina rezanja je 100~250m/min pri obradi lijevanog željeza, 150~300m/min za čelik, 300~2000m/min za obradu obojenih metala.
Kako bi se osiguralo da se dijamantnim bušenjem može postići visoka točnost obrade i kvaliteta površine, alatni stroj (stroj za dijamantno bušenje) koji se koristi mora imati visoku geometrijsku točnost i krutost. Precizni kuglični ležajevi s kutnim kontaktom ili hidrostatski klizni ležajevi obično se koriste za nosače vretena alatnih strojeva i rotirajućih dijelova velike brzine. Moraju biti precizno uravnoteženi; osim toga, pomicanje mehanizma za pomicanje mora biti vrlo stabilno kako bi se osiguralo da stol može izvesti glatko pomicanje pomicanja male brzine.
Dijamantno bušenje ima dobru kvalitetu obrade i visoku učinkovitost proizvodnje. Naširoko se koristi u završnoj obradi preciznih rupa u masovnoj proizvodnji, kao što su rupe za cilindre motora, rupe za klipne osovine i rupe za vreteno na kutijama vretena alatnih strojeva. Međutim, treba imati na umu da se pri korištenju dijamantnog bušenja za obradu proizvoda od željeznih metala mogu koristiti samo alati za bušenje izrađeni od cementnog karbida i CBN, a ne mogu se koristiti alati za bušenje izrađeni od dijamanta, jer atomi ugljika u dijamantu imaju jak afinitet s elementima skupine željeza. , Trajnost alata je mala.
3. Alat za bušenje
Alati za bušenje mogu se podijeliti na alate za bušenje s jednom oštricom i alate za bušenje s dvije oštrice.
4. Tehnološke karakteristike i područje primjene bušenja
U usporedbi s postupkom bušenja-proširivanja-razvrtanja, veličina provrta nije ograničena veličinom alata, a provrt ima jaku sposobnost ispravljanja pogrešaka, što može ispraviti pogrešku odstupanja izvorne osi provrta kroz više prolaza i može učiniti Izbušena rupa i površina za pozicioniranje održavaju visoku točnost položaja.
U usporedbi s vanjskim krugom tokarenja, kvaliteta obrade i proizvodna učinkovitost bušenja nisu tako visoki kao kod vanjskog kruga tokarenja zbog slabe krutosti sustava alatne trake, velike deformacije, lošeg odvođenja topline i uvjeta uklanjanja strugotine, te relativno velika toplinska deformacija obratka i alata. .
Iz gornje analize može se vidjeti da je raspon strojne obrade bušenja širok i da se mogu obraditi rupe različitih veličina i različitih razina preciznosti. Za rupe i sustave rupa s velikim promjerima i visokim zahtjevima za točnost veličine i položaja, bušenje je gotovo jedina metoda obrade. metoda. Točnost obrade provrta je IT9~IT7. Bušenje se može izvesti na alatnim strojevima kao što su strojevi za bušenje, tokarilice i glodalice. Ima prednosti fleksibilnosti i naširoko se koristi u proizvodnji. U masovnoj proizvodnji, kako bi se poboljšala učinkovitost bušenja, često se koriste matrice za bušenje.
Četiri, rupa za brušenje
1. Princip honanja i glava za honanje
Honanje je metoda završne obrade rupa glavom za honanje s brusnom šipkom (uljenim kamenom). Tijekom honanja izradak je fiksiran, a glavu za honanje pokreće vreteno alatnog stroja da se okreće i izvodi recipročno linearno gibanje. U procesu honanja, brusna šipka djeluje na površinu izratka određenim pritiskom, a vrlo tanak sloj materijala uklanja se s površine izratka, a rezna staza je križni uzorak. Kako se putanja kretanja abrazivnih zrnaca ne bi ponavljala, broj okretaja u minuti rotacijskog gibanja glave za honanje i broj recipročnih udaraca u minuti glave za honanje trebaju biti prosti brojevi jedan drugome.
Slika poprečnog kuta staze za honanje povezana je sa slikom klipne brzine i slikom periferne brzine glave za honanje. Veličina kuta slike utječe na kvalitetu obrade i učinkovitost brušenja. Općenito, slika se uzima za grubo i za fino brušenje. Kako bi se olakšalo izbacivanje slomljenih abrazivnih čestica i strugotina, smanjila temperatura rezanja i poboljšala kvaliteta obrade, potrebno je koristiti dovoljno tekućine za rezanje tijekom honanja.
Kako bi stijenka obrađene rupe bila ravnomjerno obrađena, hod pješčane šipke mora prijeći određenu udaljenost na oba kraja rupe. Kako bi se osigurao ujednačen dodatak za honanje i smanjio utjecaj pogreške rotacije vretena alatnog stroja na točnost obrade, uglavnom se koriste plivajuće veze između glave za honanje i vretena alatnog stroja.
Postoje mnogi strukturni oblici kao što su ručni, pneumatski i hidraulički za radijalno teleskopsko podešavanje brusne šipke glave za honanje.
2. Karakteristike procesa i područje primjene honanja
1) Honanjem se može postići visoka točnost dimenzija i točnost oblika, a točnost obrade je IT7~IT6. Pogreške okruglosti i cilindričnosti rupa mogu se kontrolirati unutar raspona od , ali honanjem se ne može poboljšati točnost položaja obrađenih rupa.
2) Honanjem se može postići visoka kvaliteta površine, površinska hrapavost Ra je 0.2~0.25μm, a dubina metamorfnog defektnog sloja površinskog metala je vrlo mala 2.5~25μm.
3) U usporedbi s brzinom brušenja, iako periferna brzina glave za honanje nije velika (vc=16~60m/min), recipročna brzina je relativno visoka (va=8~20m/min) zbog velike kontaktne površine između pješčane šipke i izratka min), tako da honanje i dalje ima visoku produktivnost.
Honanje se široko koristi u obradi preciznih rupa u provrtima cilindara motora i raznih hidrauličkih uređaja u masovnoj proizvodnji. Međutim, honanje nije prikladno za obradu rupa na obradcima od obojenih metala s velikom plastičnošću, niti se njime mogu obraditi rupe s utorima za klinove, klinastim rupama itd.
5. Rupa za izvlačenje
1. Provlačenje i provlačenje
Provlačenje je visokoproduktivna metoda dorade, koja se izvodi na stroju za provlačenje s posebnim provlačenjem. Postoje dvije vrste strojeva za provlačenje: strojevi za horizontalno provlačenje i strojevi za okomito provlačenje, a najčešći su strojevi za horizontalno provlačenje.
Kod provlačenja, provlačenje vrši samo linearno kretanje male brzine (glavno kretanje). Općenito, broj zubaca kopče koji rade u isto vrijeme ne smije biti manji od 3, inače kopča neće raditi glatko, a lako je proizvesti valove u obliku prstena na površini obratka. Kako bi se izbjeglo lomljenje pločice zbog prevelike sile provlačenja, kada pločica radi, broj radnih zubaca općenito ne bi trebao premašiti 6-8.
Postoje tri različite metode provlačenja rupa, koje su opisane kako slijedi:
1) Slojevito provlačenje Karakteristika ove metode provlačenja je da provlačenje uzastopno reže dodatke za obradu obratka sloj po sloj. Kako bi se olakšalo lomljenje strugotine, zubi glodala su brušeni raspoređenim utorima za cijepanje strugotine. Protege izrađene prema metodi slojevitog provlačenja nazivaju se obične protege.
2) Karakteristika ove metode provlačenja je da se svaki sloj metala na površini za obradu sastoji od grupe zuba s u osnovi iste veličine, ali isprepletenih zuba (obično se svaka grupa sastoji od 2-3 zuba) reseciranih. Svaki zub reže samo dio jednog sloja metala. Prorezi izrađeni prema metodi blok provlačenja nazivaju se prorezi s kotačićima.
3) Sveobuhvatno provlačenje Ova metoda kombinira prednosti slojevitog i blokovskog provlačenja. Dio za grubo rezanje koristi blok-tip provlačenja, a dio za fino rezanje usvaja slojevito provlačenje. Na taj način se može skratiti duljina plohe, poboljšati produktivnost i postići bolja kvaliteta površine. Protege izrađene prema metodi sveobuhvatnog provlačenja nazivaju se sveobuhvatne provlake.
2. Karakteristike procesa i područje primjene probijanja
1) Provlaka je alat s više oštrica, koji može uzastopno dovršiti grubu obradu, završnu obradu i završnu obradu rupe u jednom potezu provlačenja, a učinkovitost proizvodnje je visoka.
2) Preciznost provlačenja uglavnom ovisi o preciznosti provlačenja. U normalnim uvjetima, preciznost provlačenja može doseći IT9~IT7, a površinska hrapavost Ra može doseći 6,3~1,6 μm.
3) Prilikom iscrtavanja provrta, izradak se pozicionira prema samom obrađenom provrtu (vodeći dio provlake je element za pozicioniranje izratka), te nije lako zajamčiti međusobnu točnost položaja između provrta i ostalih površina; za one rotacije sa zahtjevima koaksijalnosti na unutarnjim i vanjskim kružnim površinama. U obradi dijelova tijela često se prvo izvlače rupe, a zatim se na temelju rupa obrađuju ostale površine.
4) Provlaka ne samo da može obraditi okrugle rupe, već također može obraditi oblikovane rupe i proreze.
5) Šipka je alat fiksne veličine složenog oblika i skupe cijene, tako da nije prikladan za obradu velikih rupa.
Nosači se često koriste u masovnoj proizvodnji za obradu rupa na malim i srednjim dijelovima promjera F10~80 mm i dubine rupe koja ne prelazi 5 puta veći promjer.
