Slika 1 prikazuje odljevak odbojnika motocikla s prosječnom debljinom stijenke od približno 2,5 mm. Nakon strojne obrade i postavljanja odgovarajućeg lančanika, on postaje sklop odbojnika. Kako bi se osiguralo glatko kretanje stražnjeg kotača, četiri rupe za pričvršćivanje zupčanika odbojnika i središnja rupa za ležaj zahtijevaju precizno pozicioniranje tijekom sastavljanja.
Slika 1: Odlijevanje međuspremnika
1. Nedostaci i poboljšanja izvornog odljeva
Kao što je prikazano na slici 1, zbog ograničenja strukture odljevka, sila stezanja tijekom vađenja iz kalupa je relativno velika. Kako bi se olakšalo vađenje iz kalupa, dizajn igle za izbacivanje ranih-kalupa za tlačno lijevanje prikazan je na slici 2. Za smještaj igle za izbacivanje, donje rupe za četiri rupe za pričvršćivanje zupčanika na odljevku ne mogu se napraviti na kalupu i moraju se dovršiti naknadnom strojnom obradom. Međutim, tijekom naknadne strojne obrade, zbog debele stjenke na montažnim rupama, u odljevku se javljaju ozbiljne unutarnje šupljine skupljanja, što ozbiljno utječe na kvalitetu proizvoda. U međuvremenu, budući da navojnim montažnim rupama nedostaju pilot rupe, zahtjevi za pozicioniranje strojne obrade su vrlo visoki. Čak i mali nemar može dovesti do pozicionih pogrešaka u strojno obrađenom odljevku, neispunjavanju zahtjeva upotrebe i rezultirajući izuzetno niskom učinkovitošću proizvodnje, nesposobnom za ispunjavanje zahtjeva masovne proizvodnje.
Slika 2: Shematski dijagram izvornog odljevka
Da bi se temeljno riješio ovaj problem, struktura-kalupa za tlačno lijevanje mora se poboljšati i poboljšati. Potrebno je napraviti pilot rupe za navojne rupe za pričvršćivanje na proizvodu. Da biste to učinili, položaj klinova za izbacivanje mora se promijeniti.
Nakon analize i rasprave, odlučeno je promijeniti položaj izbacivača na mjesto prikazano na slici 3, te povećati broj klinova za izbacivanje s izvornih 4 na 8.
Slika 3: Shematski dijagram poboljšanog odljevka
Tijekom proizvodnje, utvrđeno je da, budući da je debljina stijenke odljevka bila relativno tanka na mjestu izbacivača, a sila stezanja odljevka bila je velika, odljevak se nije mogao glatko izbaciti. Često je donja površina odljevka bila probušena tijekom izbacivanja, što je rezultiralo otpadnim odljevcima.
2. Poboljšanja novog dizajna kalupa
Da bi se riješio ovaj novi problem, bilo bi potrebno ili povećati broj klinova za izbacivanje ili smanjiti silu stezanja odljevka. Zbog ograničenosti prostora nemoguće je povećati broj klinova za izbacivanje; jedina mogućnost je smanjenje sile stezanja odljevka.
Na temelju strukture kalupa odlučili smo smanjiti silu izbacivanja potrebnu za prvo izbacivanje dopuštajući izbacivanje odljevka u dvije faze. Konkretno rješenje je sljedeće:
Zadnji korak pomične jezgre kalupa je debljine 6 mm, a dubina montažnih rupa na pomičnoj jezgri kalupa je 10 mm (kao što je prikazano na slici 4). Tijekom otvaranja kalupa, pokretna jezgra kalupa pomiče se naprijed 4 mm zajedno s odljevkom pod pritiskom, dovršavajući prvo vađenje iz kalupa. Nakon toga, ploča za izbacivanje nastavlja s izbacivanjem, a odljevak se ponovno izbacuje iz pokretne jezgre kalupa, dovršavajući drugo vađenje iz kalupa. Izvođenjem dvije operacije vađenja iz kalupa smanjuje se sila potrebna za svako vađenje iz kalupa, što omogućuje glatko izbacivanje kalupa.
Slika 4: Pokretna jezgra kalupa međuspremnika
Nakon što smo riješili problem vađenja kalupa za tlačni lijev, još uvijek je potrebno točno resetirati fiksnu jezgru kalupa u sljedećem ciklusu; u suprotnom, dimenzije odljevka će se promijeniti, a kvaliteta neće biti zajamčena. Ponovno pozicioniranje fiksne jezgre kalupa može se postići korištenjem vlastite strukture kalupa. Pokretna jezgra kalupa i fiksna jezgra kalupa pristaju zajedno; tijekom zatvaranja kalupa, fiksna jezgra kalupa gura natrag pokretnu jezgru kalupa koja je uslijedila nakon izbacivanja, osiguravajući točno ponovno pozicioniranje.
Ovo poboljšanje strukture kalupa u osnovi rješava problem nedostatka rupe za montiranje lančanika u tlačnom-lijevanju odbojnika, što je prije otežavalo naknadnu strojnu obradu. Smanjuje stopu otpada i značajno poboljšava proizvodnu učinkovitost naknadne strojne obrade.
