Bušenje dubokih rupa uvijek je bio težak problem u mehaničkoj obradi i obradi kalupa. Razrednik se prije susreo s obradom rupa dubokih 48×215 mm na kalupu za gumeno crijevo. Nadam se da ću zapisati jamu kroz koju je prošao i dati vam je. Malo pomoći i reference.
1. Analiza dijagrama dijelova i planiranje procesa
Analiza crteža dijelova
Slika 1 prikazuje dio kalupa za gumeno crijevo, postoje 4 rupe promjera 48 × 215 mm duboke koje treba obraditi. Ukupna veličina je 420 × 270 × 250 mm, postoje 4 utora na gornjoj, donjoj, lijevoj i desnoj strani, postoje stepenice na površini rupe, a kosine s obje strane su površine za podudaranje reda.
Slika 1 Dijelovi kalupa za crijevo
Veličina dijela prikazana je na slici. Procesni zahtjevi ovog dijela su da koničnost otvora ne smije prelaziti {{0}}.1mm, vrijednost hrapavosti površine treba biti Ra3.2μm, tolerancija udaljenosti rupa ne smije prelaziti {{6 }}.03 mm, a okomitost bi trebala biti 0.03 mm. Proizvod ovog kalupa je stakleno gumeno crijevo, debljina stijenke mu je samo 0,8 mm, a zahtjev kupca da debljina veća od 0,8 mm neće biti prihvaćena. Može se reći da što tanji to bolji, radi se o uštedi troškova.
U to vrijeme stvarno nisam imao pojma o tako teškom dijelu. Iako je naša jedinica bila odgovorna samo za obradu dubokih šupljina, kupci su mogli surađivati s drugom obradom. Nakon mnogih pokušaja razvijena je jednostavna i razumna shema obrade.
Planiranje procesa
Jednostavan slijed obrade prije bušenja dijela
Nakon što se fini materijal vrati, glodalica prvo obrađuje utore s obje strane. Kao što je prikazano na slici 1, pozicije B i E su najprije grube, a zatim pročišćene, a broj se obrađuje.
Stepenice na prednjoj strani stroja su hrapave, ostavljajući marginu od 0,5 mm na jednoj strani, kao što je prikazano na slici 1 kod A i F.
Korak obrađene donje površine je hrapav, a rub od 0,5 mm ostavljen je na jednoj strani, kao što je prikazano na C i D na slici 1.
Zatim ponovno stegnite i namjestite mjerač, podijelite četiri strane i centrirajte središte za bušenje i pozicioniranje. Obrađuje se korak po korak svrdlima promjera 10 mm, 24 mm i 35 mm, a na kraju se buši svrdlom promjera 44 mm.
Nakon završetka, idite do velikog vodenog mlina da obradite površinu i dno, kao što je prikazano na slici 2, i sameljite do broja kako biste osigurali da je paralelnost 0.03 mm.
Kao što je prikazano na slici 1, dodatak za završnu obradu od 0.3 mm rezerviran je za bočno brušenje B i E.
Stezanje i pozicioniranje dijelova
Izradak se izravno pričvršćuje na CNC radni stol, a 4 noge kalupa se zatežu, a kalibracija se dijeli na centre, a pogreška se kontrolira unutar 0.03 mm.
2. CNC obrada dijelova
Analiza crteža dijelova
Alat za bušenje koji ste sami izradili: prvo napravite držač alata za bušenje kao što je prikazano na slici 3, materijal je 837H, prvo grubo tokarenje, rezerva 0.5 mm, i obradite ga vanjskom cilindričnom brusilicom nakon toplinske obrade, fokus je osigurati koaksijalnost. Držač za mali nož s umetnutom oštricom kupuje se kao standardni komad 10×10mm, što je zgodno za zamjenu oštrice i jamči veličinu.
Kut nagiba ugrađenog malog držača za noževe je 20 stupnja, obrada rezanjem žice, blago čvrsto prianjanje. Držač alata za bušenje opremljen je M6mm unutarnjim šesterokutnim vijcima, a mali držač alata zaključan je unutarnjim šesterokutnim vijcima. Karbidne pločice ugrađene su u standardni mali držač alata, glavni kut otklona je 30 stupnjeva, kut zazora bočne površine je 15 stupnjeva, a oštar kut pločice ima kut od R0,3~ R0,4 mm za smanjenje kontaktne površine kako bi se spriječile vibracije.
slika
slika
Slika 2. Dimenzije dijelova
Utvrđuje se plan obrade
Shema obrade rupa 1
Rezanje žice s brzim uvlačenjem najizravnija je i najjednostavnija metoda bez grube obrade, ali budući da je veličina preduboka do 215 mm, teško je riješiti problem hlađenja i ispiranja tijekom obrade, a žicu je lako slomiti, a vrijednost hrapavosti površine ne može zadovoljiti zahtjeve.
Shema obrade rupa 2
Uz sporo rezanje žice, žicu je lako slomiti zbog dubine rupe, ali naknada za obradu svake rupe je oko 1945 juana, a ukupni trošak rezanja žice za kalup je gotovo 7700 juana, što je daleko više od obračun troškova kupca.
Shema obrade rupa 3
CNC proces glodanja oblika, koristite produženu ručku za ugradnju zrna noža od legure okruglog ili dijamantnog oblika, duboka slojevita obrada, zbog velike kontaktne površine, zvuk je vrlo glasan i grub svaki put kada alat uđe i izađe, a hrapavost obrađene površine Točnost vrijednosti i dimenzija je vrlo loša, au sredini se s vremena na vrijeme pojavljuju udubljeni utori. Samo se hrapavost ne može kontrolirati, što je daleko od standarda.
Shema obrade rupa 4
Za CNC bušenje koristi se model 850B, koji se može koristiti za opće alatne strojeve. Visina Z-osi ovog modela je 500 mm, što može zadovoljiti zahtjeve obrade držača alata za bušenje 230 i dubine rupe obratka od 250 mm, a ukupno vrijeme obrade po rupi traje samo 2 sata, točnost obrade je visoka, a vrijednost hrapavosti površine i točnost dimenzija zadovoljavaju zahtjeve crteža. Kroz usporedbu troškova, točnosti obrade i težine obrade, odabire se plan obrade rupa plana 4.
CNC proces bušenja
Stezanje i poravnanje
Stavite obradak na alatni stroj, zategnite položaj četiri kuta i poravnajte paralelni položaj i ravnost obratka. Ako premašuje {{0}}.03 mm, gornja i donja strana obratka moraju se ponovno brusiti, inače je teško osigurati okomitost rupe. Tolerancija kalibracije kontrolira se unutar 0,02 mm. Među 4 površine, druga stepenična površina se koristi kao 0 površina Z-osi za obradu, a ima dovoljno prostora za podizanje alata što je više moguće.
Držač alata za bušenje
Za prvu grubu obradu, stolnom karticom izmjerite dimenziju oštrice za bušenje koja je viša od velikog držača alata i ostavite oko {{0}}.5 mm na jednoj strani za grubu obradu, što je prikladno za polu -završna obrada. Glavni kut otklona umetka za bušenje je 30 stupnjeva, kut zazora bočne strane je 15 stupnjeva, a radijus vrha alata je R0.3~R0.4mm, tako da je kako bi se smanjila kontaktna površina i sila kako bi se spriječilo podrezivanje uzrokovano vibracijama. Površina alata za bušenje naspram izratka je 0.
Dosadan program
Format naredbe G76X_Y_Z_R_Q_P_F_;, G76 je fino dosadan naredba, koordinatni položaj rupe X/Y/Z, P je pauza na dnu rupe, Q znači pomak pauze nakon obrade alata, kako bi se spriječilo grebanje obrađene strane prilikom podizanja alata.
Podešavanje parametara grube obrade
Brzina S je 120 o/min, posmak F je 80 mm/min, veličina rezanja je 1,0 mm, ulje za rezanje je tekućina za hlađenje, fluidnost ulja mora biti dobra, a hlađenje je na mjestu.
Podešavanje parametara poluzavršne obrade
Nakon što je gruba obrada završena, provode se broj kartice i pregled. Veličina duboke unutarnje rupe može se izmjeriti mjerom za unutarnju rupu, koja obično ima određeni konus. Brzina S je 11 0 o/min, posmak F je 70 mm/min, a količina rezanja je 0,6 mm. Ulje za rezanje je tekućina za hlađenje, fluidnost ulja mora biti dobra, a hlađenje je na mjestu kako bi se osigurala hrapavost završne obrade.
Završne postavke parametara
Svaka rupa se obrađuje novom oštricom, brzina S je 100 o/min, a posmak 60 mm/min. Položaj oštrice mjeri se mikrometarskom karticom, a mali držač alata zaključava se za obradu. Prvo testirajte obradu rupe, jer postoji korak od 15 mm na gornjoj površini obratka, dok veličina ne zadovolji zahtjeve crteža.
3. Programiranje
slika
Napomena: Za grubu obradu, međuobradu i završnu obradu, promijenite samo vrijednost F i S u sadržaju programa.
Ovaj skup plana obrade prošao je nekoliko poboljšanja na licu mjesta. Polazi se od plana obrade obliknog glodanja. U sredini je potrebno nekoliko puta podići nož i promijeniti ga. Vrijeme obrade svake rupe je oko 4 sata. Obrađena vrijednost hrapavosti čini kupca vrlo zadovoljnim. Glavobolja je prouzročila jedan dan da se brusi rupa sa strojem u drugom procesu, a okruglost ispolirane rupe nije bila na standardu.
slika
Slika 3 držač alata za bušenje
Obrada bušenjem uglavnom uključuje postavljanje dva parametra posmaka i brzine. Brzina napredovanja obično se izračunava kao Vc=πDN/1,000. Nakon mnogo puta obrade na licu mjesta i kontinuiranog poboljšanja, konačno je zaključeno da je završna brzina S 100 o/min. Posmak F je 60 mm/min. Iako je rezultat jednostavan i zahtijeva puno truda, može se zaključiti da se međuobrada/poludorada i dorada mogu završiti u jednom trenutku. Ukupno vrijeme obrade svake rupe je unutar 2h. Cilindričnost i hrapavost Sve su vrijednosti u skladu sa standardom, što smanjuje sekundarno vrijeme obrade kupca, stvarno poboljšava učinkovitost proizvodnje i dobilo je pohvale kupaca.
Iako je ovaj set konačnog dosadnog plana obrade jednostavan, proces doista nije lak. Ako neki detalj nedostaje, učinak obrade može biti drugačiji. Ono što najviše zabrinjava kod bušenja dubokih rupa je to što će se tijekom obrade pojaviti vibracije, a prekomjerna sila će uzrokovati podrezivanje, obradak će biti bačen. Stoga, u aspektima odabira oštrice, mjera opreza i drugih parametara obrade, nadam se da može igrati ulogu u referenci i prevenciji.
