Trenutačno se većina vanjskih dijelova kućanskih aparata dobiva injekcijskim prešanjem. Tijekom procesa injekcijskog prešanja sklone su pojave defekata kao što su tragovi zavara, tragovi zraka i deformacije; kalupi bez tragova visokog sjaja mogu riješiti gore navedene nedostatke. Pogledajmo deset elemenata dizajna kalupa za ubrizgavanje bez tragova visokog sjaja.
1. Princip visokosjajnog injekcijskog prešanja bez tragova
1.Viša temperatura
Kalupljenje zahtijeva visoke temperature (općenito oko 80 stupnjeva -130 stupnjeva). Nakon što se injekcijsko prešanje prebaci na držanje tlaka, koristi se rashladna voda za smanjenje temperature kalupa na 60-70 stupanj. Održavanje tlačnog kalupljenja na višoj temperaturi kalupa je korisno za uklanjanje nedostataka kao što su linije zavara, tragovi tečenja i unutarnje naprezanje u proizvodu. Stoga je tijekom rada kalup potrebno zagrijati. Kako bi se spriječio gubitak topline, ploča za toplinsku izolaciju obično se dodaje na fiksnu stranu kalupa.
2. Površina šupljine kalupa je izuzetno svijetla (općenito razina zrcala 2 ili viša)
Proizvodi izrađeni pomoću kalupa visokog sjaja mogu se izravno koristiti za montažu (montažu) bez ikakve površinske obrade. Stoga ima vrlo visoke zahtjeve za kalupni čelik i plastične materijale.
3. Sustav vrućeg kanala ima više vrućih mlaznica
Svaka vruća mlaznica mora biti opremljena iglom za brtvljenje i imati neovisni zračni kanal. Njime se pojedinačno upravlja preko solenoidnih ventila i vremenskih releja kako bi se postiglo vremensko dijeljenje dodavanja ljepila, čime se postiže svrha kontrole ili čak eliminacije tragova zavara. Metoda kontrole je složena.
4.Način grijanja
Obično postoje dva načina zagrijavanja kalupa: grijanje parom (vrućom vodom) i grijanje električnom grijaćom šipkom (cijevi). Metoda zagrijavanja vodenom parom (vrućom vodom) je unošenje pare (vruće vode) u kalup tijekom procesa injekcijskog prešanja kroz određeni stroj za kontrolu temperature, tako da se kalup brzo zagrije; nakon što je injekcijsko prešanje završeno, kalup se hladi hladnom vodom kako bi se brzo ohladio kalup. Metoda električnog grijanja je u načelu ista kao i uređaj za regulaciju temperature grijanja vode, ali je izvor topline drugačiji. Električno grijanje je sekundarna energija, a grijanje vode tercijarna energija. Prema principu, električno grijanje troši manje energije i ima visok stupanj iskorištenja. Dobre prednosti uštede energije. Jednostavan je za korištenje, pa ako se radi o ravnom (površinskom) proizvodu, bolje je koristiti električno grijanje.
slika
Slika: Grijanje vodenom parom
slika
Slika: Grijanje grijačim štapom
2. Materijal kalupa
1. Dostupni su materijali za kalupe s uobičajenim zahtjevima za površinu proizvoda: NK80 (Datong, Japan), itd.;
2. Izbor materijala za zahtjeve visokog sjaja: S136H (Švedska), CEANA1 (Japan) itd.;
3. NK80 ne treba tretman gašenja; S136H treba ugasiti na 52 stupnja nakon grube obrade; Sam CEANA1 ima 42 stupnja i ne treba tretman kaljenja (preporuča se koristiti ovaj čelik jer neće utjecati na naknadnu obradu ili modifikacije);
4. Također ima dobrih izbora u njemačkoj marki Glitz: CPM40/GEST80
slika
Slika Kalup visokog sjaja
3. Dizajn vodenog kanala kalupa
1. Dizajn veličine otvora vodenog kanala
Vodeni kanal koristi rupu promjera 5-6 mm; mlaznica za vodu koristi navoje od 1/8 ili 3/8 (strana kalupa), a druga strana koristi navoj od 3/4 inča (staromodna metoda spajanja); cijevni spojevi izrađeni su od cijevi od nehrđajućeg čelika; sada mijenjamo jedan unutra i jedan van, priključak za skretanje najbolje je napraviti u kalupu, a sučelje je povezano s promjerom DN25, tako da je gubitak topline manji, rad je prikladan, a sučelje je praktično.
2. Dizajn površine proizvoda
Udaljenost između strane vodenog kanala i površine proizvoda općenito je 5-6 mm; ako je veći, to će utjecati na vrijeme zagrijavanja kalupa, a ako je manji, to će utjecati na čvrstoću kalupa. Paralelna površina proizvoda vodenog kanala mora biti ravnomjerno raspoređena (raspoređena na jednakoj udaljenosti od 15 mm od središta izvornog materijala). Termopar bi trebao biti dizajniran u sredini dva vodena kanala, s dubinom većom od 50 mm, a maksimalno ne većom od 100 mm, što se može fleksibilno kontrolirati ovisno o strukturi kalupa. Svaki set kalupa PT100 odgovara jednom. Kako bi se održala njegova točnost, mora se umetnuti u jezgru šupljine kalupa i fiksirati. Spojite vodeću žicu na vanjsku stranu kalupa, a zatim na utičnicu regulatora temperature.
3. Dizajn spoja vodenog kanala kalupa
Spojevi vodenih kanala kalupa moraju biti projektirani na gornjoj i donjoj strani ili na stražnjem kraju kalupa; na radnoj strani (strani stanice) nisu dopušteni ulazi i izlazi u kanalima za vodu ili raspored cijevi za vodu kako bi se izbjeglo pucanje cijevi i ozljeda proizvodnog osoblja. Zapamtiti!
4. Dizajn ulazne i izlazne mlaznice kalupa
Ulazne i izlazne mlaznice kalupa dizajnirane su s razdjelnom pločom. Sustav stroja za kontrolu temperature hidrotermalnog kalupa ima samo jedno ulazno i jedno izlazno sučelje kako bi se smanjili prekomjerni spojevi cijevi za vodu i nepotreban gubitak toplinske energije; te postići ciljeve sigurnosti i uštede energije. A vanjska površina valovite cijevi omotana je toplinsko-izolacijskom trakom koja igra ulogu očuvanja topline i sigurnosti.
5. Konstrukcijske rupe kalupa
Konstrukcijske rupe (nepotrebne rupe) kalupa treba začepiti čepovima kako bi se osiguralo da nema curenja zraka ili vode. Metoda je da ih prvo začepite bakrom, a zatim zabrtvite suženim zupcima u grlu i ljepilom otpornim na visoke temperature; Usporedba rasporeda kanala rashladne vode u kalupima visokog sjaja Obratite pozornost (vodeni kanali hidrotermalnog kalupa su zajednički). Dobar raspored kanala za vodu ne samo da može značajno poboljšati učinkovitost injekcijskog prešanja, već također igra važnu ulogu u poboljšanju kvalitete proizvoda. Vodeni kanali kalupa visokog sjaja moraju biti ne samo jednolični nego i dovoljni (dovoljan broj).
Ovo brzo zagrijava kalup; u isto vrijeme, korištenje produžene cijevi za vodu za izravan transport vode iz jezgre kalupa bez upotrebe brtvenog prstena može spriječiti dugotrajni rad kalupa na visokim temperaturama, uzrokujući starenje brtvenog prstena, a također može smanjiti troškovi održavanja mnogih kalupa. Vrijedno je spomenuti da vodena cijev kalupa visokog sjaja mora biti izrađena od materijala otpornog na visoke temperature (250 stupnjeva) valovite cijevi.
Visokotlačna valovita cijev od 1,6Mpa za sprječavanje pucanja vodovodne cijevi pod visokom temperaturom i visokim tlakom. Za okrugle proizvode koristi se kružni vodeni transport; za proizvode duge trake koriste se paralelni kanali za transport vode. Za proizvode s velikim visinskim razlikama koristi se oblik bunara za vodu; za proizvode posebnog oblika koristi se trodimenzionalna metoda transporta vode koja je u skladu s izgledom proizvoda.
4. Sustav izolacije plijesni
1. Dizajn jezgre kalupa
Četiri strane fiksne jezgre kalupa ili pomične jezgre kalupa moraju biti izdubljene; između okvira kalupa i jezgre mora postojati određeni razmak (ovisno o koeficijentu toplinskog rastezanja materijala kalupa, 1 mm s jedne strane). Spriječiti širenje okvira kalupa kako bi se smanjila kontaktna površina između jezgre kalupa i okvira kalupa kako bi se smanjio gubitak topline; jezgra kalupa i okvir kalupa zaključani su kosom ili drugom sličnom metodom, a prednji kraj izrađen je od smole za prašinu ili smole za prašinu s očitim učinkom toplinske izolacije. Ostali materijali (kao što su azbestne ploče).
2. Dizajn okvira kalupa
Voda za hlađenje okvira kalupa vrlo je važna za detaljnu strukturu okvira kalupa i jezgre. Kako bi se spriječilo da se toplinska energija u jezgri kalupa prenese na okvir kalupa, treba postaviti krug za transport vode gore-dolje u blizini stupa za vođenje.
3. Dizajn rukavca za vođenje
Pokretni dio rukavca vodilice trebao bi biti izrađen od grafitnog materijala što je više moguće ili treba izbjegavati prednji kraj stupića vodilice. Dovoljno je osigurati da duljina spojnog dijela bude 25 mm;
5. Dizajn vrata kalupa
Dizajn vrata kalupa trebao bi smanjiti tragove zavara što je više moguće i olakšati ispuh i smanjiti smicanje. Za kalupe koji koriste regulatore temperature grijane vodom, veličina vrata bi trebala biti veća i velika vrata bi se trebala koristiti za dovod ljepila. Bez utjecaja na funkciju proizvoda i učinkovitost oblikovanja, duljinu, dubinu i širinu vrata treba skratiti što je više moguće.
1. Vrata su premala
Ako su vrata premalena, lako će uzrokovati nedostatke izgleda kao što su nedovoljna ispuna (kratki udarci), udubljenja zbog skupljanja i linije zavara, a skupljanje u kalupu će se povećati.
2. Vrata su prevelika
Ako su vrata prevelika, stvorit će se prekomjerno zaostalo naprezanje oko vrata, što će rezultirati deformacijom ili pucanjem vrata, te će biti teško ukloniti vrata.
Bolje je koristiti vrata osim ako omjer protoka ne prelazi praktične granice. Krivulja duljine protoka smole će osigurati duljinu protoka materijala pod određenim uvjetima kalupljenja. Višestruka vrata često stvaraju linije zavara i tragove zavara. Osim dugih i uskih proizvoda, korištenje jednog otvora osigurat će dosljedniju distribuciju materijala, temperatura i pritisaka držanja za bolje usklađene učinke.
6. Ispuh kalupa
Pokušajte ostaviti 10mm razmaka oko proizvoda što je više moguće i ravnomjerno rasporedite ispušne utore dubine od 0,15 mm; srednji furnir proizvoda također treba ispušni dizajn.
7. Koordinacija rastavne površine kalupa
Budući da postoji velika temperaturna razlika između kalupa visokog sjaja, zahtjevi za koordinaciju furnira su relativno visoki. U isto vrijeme, površina furnira mora se smanjiti. Dovoljno je pristajanje od 10 mm oko razdjelne površine.
8. Grijaća šipka (cijev) dizajn kalupa visokog sjaja
1. Na gornjoj i donjoj strani vrata trebaju biti električne grijaće šipke (cijevi). Otvor za vodu za hlađenje općenito je 6 mm (što je veći to bolji); udaljenost između središta dva otvora za vodu je 15-20 mm; udaljenost između stijenke grijaće šipke i površine proizvoda je 5 mm. Središnji razmak između grijaćih šipki je 20 mm; udaljenost između rashladne vode i stijenke grijaće šipke je 6-8 mm. Ako je moguće, najbolje je prošarati električne grijaće šipke.
2. Prijenos vode u unutarnjoj šupljini kalupa može se zabrtviti brtvenim prstenom otpornim na visoke temperature ili tvrdom brtvom.
3. Promjer grijaće šipke je 4,92 mm, a promjer kalupa je 5 mm. Prije sastavljanja grijaće šipke, upotrijebite naprstak od 5 mm za oštrenje ruba i uklanjanje neravnina grijaće šipke.
4. Ulazne i izlazne mlaznice kalupa koriste isti dizajn razdjelnika (voda za hlađenje) kao kalup za grijanje vodenom parom, jer sustav upravljanja električnim grijaćim kalupom ima samo jednu ulaznu i jednu izlaznu cijev za vodu.
9. Zahtjevi za proizvode za kalupe visokog sjaja
Kalupi visokog sjaja imaju stroge zahtjeve za strukturu proizvoda. Što je proizvod svjetliji, to je osjetljiviji na efekt loma svjetlosti. Mali nedostaci na površini brzo će se otkriti. Stoga je pitanje kako riješiti problem skupljanja primarni problem za proizvode visokog sjaja. Općenito, ako debljina rebra proizvoda ne premašuje 0.6 mm debljine glavnog položaja ljepila, neće se skupiti. Drugim riječima, skupljanje je malo i teško ga je otkriti, pa se može zanemariti. Ali za proizvode visokog sjaja takvi zahtjevi su daleko od dovoljnih. Debljina rebara proizvoda mora biti smanjena na najviše 1 puta debljinu glavnog ljepila. Vijčani stupovi također moraju imati krovnu konstrukciju kraterskog tipa.
10. Izbor plastičnih materijala za kalupe visokog sjaja
Trenutno, najčešće korišteni plastični materijali visokog sjaja su ABS+PMMA, ABS+PC, PMMA, ASA, itd.
Kao često korišteni materijal kućišta, proizvodi ABS+PC bolji su od HIPS-a u pogledu otpornosti na udarce, površinskog sjaja i tvrdoće, tako da se pri proizvodnji proizvoda visokog sjaja obično koriste ABS materijali visokog sjaja. Ako vam je potrebna otpornost na vremenske uvjete, možete odabrati ASA, a što se tiče tvrdoće, možete odabrati materijal od legure PMMA. Razgovarajmo o ABS materijalu u detalje.
slika
1. Kako kontrolirati viskoznost taline ABS-a?
ABS je amorfni polimer bez vidljivog tališta. Zbog široke raznolikosti klasa i klasa, odgovarajući procesni parametri trebaju biti formulirani prema različitim klasama tijekom procesa injekcijskog prešanja. Općenito, kalupljenje se može izvesti iznad 160 stupnjeva i ispod 270 stupnjeva. Tijekom procesa oblikovanja, ABS ima dobru toplinsku stabilnost, širok raspon mogućnosti i nije sklon degradaciji ili razgradnji. Štoviše, viskoznost taline ABS-a je umjerena, a njegova fluidnost bolja nego kod polistirena (PS), polikarbonata (PC) itd., a brzina hlađenja i skrućivanja taline je relativno brza, obično unutar 5 do 15 sekundi. .
2. Kako kontrolirati stopu upijanja vode od ABS-a?
Fluidnost ABS-a povezana je s temperaturom ubrizgavanja i tlakom ubrizgavanja, pri čemu je tlak ubrizgavanja malo osjetljiviji. Iz tog razloga, tlak ubrizgavanja može se pokrenuti tijekom procesa kalupljenja kako bi se smanjila viskoznost taline i poboljšala izvedba punjenja kalupa. ABS ima različita svojstva upijanja vode i prianjanja zbog različitih komponenti. Njegova površinska adhezija i stopa upijanja vode kreću se od {{0}}.2% do 0.5%, ponekad do 0.3% do 0.8 %. Kako bi se dobio idealniji proizvod, sušenje se provodi prije kalupljenja kako bi se smanjio sadržaj vlage na manje od 0,1%. Inače će se na površini proizvoda pojaviti nedostaci poput mjehurića i srebrnih niti. Plastični materijali obično trebaju dodati 1% metalnog praha kako bi poboljšali učinak metala visokog sjaja.
11. Poliranje i održavanje kalupa
Poliranje koje se spominje u obradi plastičnih kalupa uvelike se razlikuje od poliranja površine potrebnog u drugim industrijama. Strogo govoreći: poliranje kalupa treba nazvati obradom zrcala. Ne samo da ima visoke zahtjeve za samo poliranje, već ima i visoke standarde za ravnost površine, glatkoću i geometrijsku točnost. Poliranje površine općenito zahtijeva samo dobivanje svijetle površine. Standard za obradu zrcala podijeljen je u četiri razine: AO{{0}}Ra0.008um, A1=Ra0.016um, A3=Ra0,032um, A4=Ra0,063um. Budući da je teško točno kontrolirati geometrijsku točnost dijelova metodama kao što su elektrolitičko poliranje i poliranje tekućinom, međutim, kvaliteta površine kemijskog poliranja, ultrazvučnog poliranja, magnetskog brušenja i poliranja i drugih metoda ne može zadovoljiti zahtjeve, tako da obrada zrcala preciznih kalupa i dalje je uglavnom mehaničko poliranje.
1. Osnovni postupci mehaničkog poliranja. Za postizanje kvalitetnih učinaka poliranja najvažnije je imati kvalitetne alate za poliranje i pomoćne proizvode kao što su uljani kamen, brusni papir i abrazivna pasta. Najvažnija stvar je radna okolina za poliranje, koja zahtijeva radionicu bez prašine. Izbor postupka poliranja ovisi o površinskim uvjetima predobrade, kao što su strojna obrada, EDM, brušenje itd.
2. Opći postupak mehaničkog poliranja je sljedeći:
1. Površina nakon grubog poliranja, finog glodanja, EDM-a, brušenja i drugih procesa može se polirati rotirajućim strojem za poliranje površina ili ultrazvučnom brusilicom s brzinom od 35000-40000rpm. Uobičajena metoda je korištenje kotačića promjera 3 mm i WA#400 za uklanjanje sloja bijele iskre. Zatim slijedi ručno brušenje brusa, a brusu se dodaje kerozin kao mazivo ili rashladno sredstvo. Opći redoslijed upotrebe je #180-#240-#400-#600-#1000. Mnogi proizvođači kalupa odlučuju započeti s #400 kako bi uštedjeli vrijeme.
3. Poluzavršno poliranje uglavnom koristi brusni papir i kerozin. Broj brusnog papira je: #400-#600-#800-#1000-#1200-#1500. Zapravo, brusni papir #1500 prikladan je samo za otvrdnuti čelik za kalupe (iznad 52HRC) i nije prikladan za prethodno očvrsnuti čelik, jer to može uzrokovati površinske opekline na prethodno očvrsnutim čeličnim dijelovima.
4. Fino poliranje uglavnom koristi dijamantnu brusnu pastu. Uobičajeni redoslijed mljevenja je 9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000). 9um dijamantna abrazivna pasta i kotačić od tkanine za poliranje mogu se koristiti za uklanjanje tragova brušenja nalik dlakama koje su ostavili #1200 i #1500 brusni papir. Zatim upotrijebite ljepljivi filc i dijamantnu abrazivnu pastu za poliranje, redoslijedom 1um (#14000)-1/2um (60000)-1/4um (#100000). Postupci poliranja koji zahtijevaju točnost od 1 um ili više (uključujući 1 um) zahtijevaju apsolutno čist prostor za poliranje kalupa. Prašina, dim, perut i slina mogu uništiti visoko uglačanu površinu koju dobijete nakon sati rada.
2. 1. Pitanja na koja treba obratiti pozornost tijekom mehaničkog poliranja. Prilikom poliranja brusnim papirom obratite pozornost na sljedeće točke;
1. Poliranje brusnim papirom zahtijeva korištenje mekanih drvenih štapića ili štapića od bambusa. Prilikom poliranja okrugle ili sferne površine, korištenje plutenog štapića može bolje uskladiti zakrivljenost okrugle ili sferne površine. Tvrđe drvene trake, poput trešnje, prikladnije su za poliranje ravnih površina. Odrežite krajeve drvenih traka tako da odgovaraju obliku površine čeličnih dijelova. To će spriječiti da oštri kutovi drvenih traka dodiruju površinu čeličnih dijelova i uzrokuju duboke ogrebotine.
2. Kada koristite različite vrste brusnog papira, smjer poliranja treba promijeniti za 45 stupnjeva -90 stupnjeva. Može se analizirati prugasta sjena koju je ostavila prethodna vrsta brusnog papira nakon poliranja. Prije promjene vrste brusnog papira morate pažljivo obrisati površinu za poliranje 100% pamukom umočenim u otopinu za čišćenje kao što je alkohol, jer će sitni šljunak koji ostane na površini uništiti cjelokupni kasniji rad na poliranju. Ovaj postupak čišćenja kante jednako je važan kada se prebacujete s poliranja brusnim papirom na poliranje dijamantnom abrazivnom pastom. Sve čestice i kerozin moraju biti potpuno očišćeni prije nastavka poliranja.
3. Kako bi se izbjeglo grebanje i spaljivanje površine obratka, potrebno je posebno paziti prilikom poliranja brusnim papirom #1200 i #1500. Potrebno je lagano opteretiti i polirati površinu metodom poliranja u dva koraka. Prilikom poliranja sa svakom vrstom brusnog papira, poliranje treba izvesti na dvije strane i tri puta u dva različita smjera, sa svakom rotacijom od 45 stupnjeva -90 stupnjeva između dvije strane i tri smjera.
3. Prilikom brušenja i poliranja dijamanata treba obratiti pozornost na sljedeće točke;
1. Ovakvo poliranje mora se izvoditi pod što je moguće manjim pritiskom, posebno poliranje
Kod poliranja predkaljenih čeličnih dijelova finom abrazivnom pastom. Kada se koristi #8000 abrazivna pasta, uobičajeno opterećenje je 100-200g/cm², ali je teško održati točnost ovog opterećenja. Da biste to učinili lakšim, možete napraviti tanku, usku ručku na drvenoj traci, kao što je dodavanje komada bakra; ili možete ukloniti dio bambusove trake da bude mekša. To može pomoći u kontroli pritiska poliranja kako bi se osiguralo da pritisak na površinu kalupa nije previsok.
2. Pri korištenju dijamantnog brušenja i poliranja, ne samo da radna površina mora biti čista, već i ruke radnika moraju biti pažljivo očišćene.
3. Vrijeme svakog poliranja ne smije biti predugo. Što je vrijeme kraće, to je učinak bolji. Udubljenja se mogu pojaviti ako se postupak poliranja provodi predugo.
4. Kako bi se dobili visokokvalitetni rezultati poliranja, treba izbjegavati metode poliranja i alate koji su podložni toplini. Na primjer; prilikom poliranja s kotačem za poliranje, toplina koju proizvodi kotač za poliranje može lako uzrokovati narančinu koru.
5. Kada je proces poliranja zaustavljen, vrlo je važno osigurati da je površina obratka čista i pažljivo ukloniti sve abrazive i maziva. Zatim na površinu treba raspršiti sloj premaza protiv hrđe.
4. Čimbenici koji utječu na kvalitetu poliranja kalupa
Budući da se mehaničko poliranje uglavnom obavlja ručno, tehnologija poliranja još uvijek je glavni čimbenik koji utječe na kvalitetu poliranja. Osim toga, to je također povezano s materijalom kalupa, stanjem površine prije poliranja, procesom toplinske obrade itd. Visokokvalitetni čelik je preduvjet za dobru kvalitetu poliranja. Ako je površinska tvrdoća čelika nejednaka ili postoje razlike u karakteristikama, često će doći do poteškoća s poliranjem. Razni ostaci i pore u čeliku nisu pogodni za poliranje.
1. Utjecaj različite tvrdoće na proces poliranja
2. Povećana tvrdoća otežava brušenje, ali se hrapavost nakon poliranja smanjuje. Kako se tvrdoća povećava, tako se povećava i vrijeme poliranja potrebno za postizanje manje hrapavosti. Istodobno se povećava tvrdoća i smanjuje mogućnost pretjeranog poliranja.
3. Utjecaj stanja površine obratka na proces poliranja
Tijekom procesa drobljenja strojeva za rezanje čelika, površina će se oštetiti zbog topline, unutarnjeg naprezanja ili drugih čimbenika. Neodgovarajući parametri rezanja utjecat će na učinak poliranja, tako da je potrebna CNC završna obrada velike brzine, a količina obrade rezanja kontrolira se na 0.05-0.07mm.JN Površina nakon EDM obradu je teže brusiti nego površinu nakon obične strojne ili toplinske obrade. Stoga je prije završetka EDM obrade potrebno koristiti preciznu EDM obradu, inače će se na površini stvoriti stvrdnuti sloj. Ako su specifikacije EDM završne obrade nepravilno odabrane, dubina sloja pod utjecajem topline može doseći i do 0,4 mm. Tvrdoća kaljenog sloja veća je od osnovne tvrdoće i mora se ukloniti. Stoga je najbolje dodati postupak grubog brušenja kako bi se u potpunosti uklonio oštećeni površinski sloj i formirala ravnomjerno gruba metalna površina, koja daje dobru podlogu za poliranje.
12. Održavanje kalupa visokog sjaja
1. Površina izratka kalupa obično mora biti prekrivena visokovrijednim sredstvom protiv hrđe ili zapečaćena plastičnom folijom kako bi se spriječio izravan kontakt sa zrakom i uzrokovala hrđa;
2. Spriječite izravan kontakt krhotina ili ruku s površinom šupljine;
3. Prilikom čišćenja površine zrcala, papirnate ručnike visoke gustoće treba poprskati sredstvom za čišćenje i nježno ih ribati odozgo prema dolje, a ne mogu se ribati naprijed-natrag; medicinski pamuk i trake od tkanine ne mogu se koristiti; pištolj se ne može koristiti za izravno puhanje u obradak, jer je zrak u dušniku Krhotine i vlaga mogu oštetiti radnu površinu.
4. Nakon svake proizvodnje kalupa ili probe kalupa, vodeni kanal kalupa mora se ispuhati pištoljem kako bi se spriječilo hrđanje jezgre kalupa.
