Svi znamo da je 316L vrsta nehrđajućeg čelika; AISI 316L je odgovarajuća američka oznaka, a SUS 316L je japanski ekvivalent. Kineska standardna oznaka je 022Cr17Ni12Mo2 (novi standard), dok je stara oznaka bila 00Cr17Ni14Mo2; oni pokazuju primarnu prisutnost Cr, Ni i Mo, a brojevi predstavljaju njihove približne postotke.
Dakle, znate li razliku između 316 i 316L?
Prvo, pogledajmo kemijski sastav materijala.
[Slika]
Vidimo da se sadržaj ugljika razlikuje: 316L ima niži sadržaj ugljika, što rezultira superiornom otpornošću na koroziju. Ovdje "L" označava "nisko".
Jednostavnim, svakodnevnim rječnikom rečeno: ako svi čist, minimalistički izgled smatraju modernim, a vi imate divlju, drečavu "Shamate" frizuru, onda ste "niski" (nekul/neukusni).
Ako svi raspravljaju o Shakespeareu, ali vi inzistirate na razgovoru o Zhao Benshanu, onda ste "niski".
Ako vaši prijatelji vole umjetnost-glazbu, šah, poeziju i slikanje-ali više volite igrati mahjong s tetama iz susjedstva, onda ste "niski".
Ako svi cijene čistoću i higijenu, a vi pljujete i bacate smeće posvuda, onda ste "niski".
Na engleskom "low" znači... pa, nisko. Sada shvaćate razliku! Znate li i razlike između 304 i 304L, odnosno 317 i 317L?
1. Metode zavarivanja
Budući da posao obično uključuje cijevi od nehrđajućeg čelika različitih veličina, a s obzirom na karakteristike zavarivanja nehrđajućeg čelika-konkretno potrebu da se minimalizira unos topline-primjenjuju se dvije metode: ručno elektrolučno zavarivanje i argonskolučno zavarivanje (TIG zavarivanje).
Za promjere cijevi veće od 159 mm, argonsko zavarivanje koristi se za korijenski prolaz, a ručno zavarivanje koristi se za zatvaranje. Za cijevi promjera manjeg od 159 mm koristi se isključivo argonsko zavarivanje. Oprema za zavarivanje koja se koristi je inverterski elektrolučni zavarivač WS7-400, koji podržava i ručno i argonsko zavarivanje. 2. Materijali za zavarivanje
Austenitni nehrđajući čelik je materijal s posebnim svojstvima; kako bi se osiguralo da zavareni spoj posjeduje odgovarajuće karakteristike, pri odabiru materijala za zavarivanje slijedi se načelo "odgovarajućeg sastava". Dodatno, kako bi se povećala otpornost spoja na vruće pucanje i interkristalnu koroziju promicanjem stvaranja male količine ferita unutar zavara, H00Cr19Ni12Mo2 argonska žica za zavarivanje i CHSO22 elektrode za ručno zavarivanje odabrane su kao dodatni materijali. Njihov kemijski sastav naveden je u tablicama 1 i 2.
[Slika]
3. Parametri zavarivanja
Ključna karakteristika austenitnog nehrđajućeg čelika je njegova osjetljivost na pregrijavanje; stoga se koriste tehnike zavarivanja niske-struje, velike-brzine. Za više{3}}prolazno zavarivanje, temperatura između prolaza mora biti strogo kontrolirana i održavana ispod 60 stupnjeva. Specifični parametri detaljno su navedeni u tablici 3.
[Slika]
4. Dizajn utora i montažno zavarivanje
Usvojen je dizajn utora u obliku AV-. Zbog upotrebe nižih struja zavarivanja što rezultira plićim prodiranjem, korijen utora je manji od onog koji se koristi za ugljični čelik (približno 0–0,5 mm), dok je kut utora veći (približno 65 stupnjeva –70 stupnjeva). Konfiguracija je prikazana na slici 1.
[Slika]
Nehrđajući čelik ima visok koeficijent toplinske ekspanzije, što dovodi do značajnih naprezanja pri zavarivanju; posljedično, potrebni su strogi postupci pričvrsnog zavarivanja. Spajanje u dvije-točke koristi se za cijevi promjera (d) manje od ili jednako Φ89 mm, spajanje na tri-točke za d=Φ89–Φ219 mm, a spajanje u četiri-točke za d Veće ili jednako Φ219 mm. Duljina svakog zavarenog spoja je 6–8 mm. 5. Tehnički zahtjevi za zavarivanje
① Za ručno elektrolučno zavarivanje, koristite DC obrnuti polaritet (DCEP); za zavarivanje argonom (TIG), koristite DC ravni polaritet (DCEN).
② Prije zavarivanja uklonite površinski kamenac oksida sa žice za zavarivanje pomoću žičane četke od nehrđajućeg čelika i očistite je acetonom; sušite elektrode za zavarivanje na 200-250 stupnjeva 1 sat i upotrijebite ih odmah nakon vađenja iz pećnice.
③ Prije zavarivanja, očistite ulje i druge kontaminante unutar raspona od 25 mm s obje strane kosine spoja i očistite ovo područje od 25 mm acetonom.
④ Za zavarivanje argonom, koristite mlaznicu promjera Φ2 mm i cerijernu volframovu elektrodu promjera Φ2,0 mm.
⑤ Kod zavarivanja nehrđajućeg čelika korištenjem argonolučnog zavarivanja, zaštita od plina argona mora se primijeniti na stražnju stranu kako bi se osiguralo pravilno formiranje korijena. Upotrijebite lokaliziranu unutarnju metodu pročišćavanja argonom s brzinom protoka od 5–14 L/min; brzina protoka argona na vanjskoj strani (strana -baklje) trebala bi biti 12–13 L/min.
Bilješka
① Tijekom zavarivanja korijenskog prolaza, zavarivanje neka bude što je tanje moguće dok istovremeno osiguravate dobro spajanje s korijenskom površinom; oblikujte krater u blagi nagib na kraju zavara i izbrusite sve šupljine skupljanja. Paljenje i gašenje luka mora se dogoditi unutar kosine; potpuno ispunite krater kada gasite luk kako biste spriječili pucanje kratera.
② Budući da je ovaj materijal austenitni nehrđajući čelik, strogo kontrolirajte međuprolaznu temperaturu i brzinu hlađenja nakon -zavarivanja kako biste spriječili taloženje karbida (senzibilizacija) i interkristalnu koroziju. Održavajte međuprolaznu temperaturu ispod 60 stupnjeva, izvršite neposredno hlađenje vodom nakon zavarivanja i koristite segmentirani slijed zavarivanja. Pogledajte sliku 2 za specifičnu metodu segmentacije. Ova simetrična, raspršena sekvenca zavarivanja povećava brzinu hlađenja spoja i smanjuje stres pri zavarivanju.
Slika
6. Rezultati
① Vizualnim pregledom nisu otkriveni nedostaci kao što su poroznost, prskanje/kvržice zavara, udubljenja ili podrezivanja; profil zavara bio je dobro-formiran.
② Ispitivanja rastezanja i savijanja provedena na uzorcima pokazala su da svi pokazatelji mehaničkih svojstava zadovoljavaju zahtjeve; nisu pronađeni nikakvi nedostaci kao što su nedostatak fuzije ili pukotine.
③ Makroskopsko metalografsko ispitivanje pokazalo je dobro taljenje zavara, s dubinom prodiranja od 1–1,5 mm. Mikroskopsko metalografsko ispitivanje otkrilo je potpuno austenitnu mikrostrukturu i u osnovnom metalu i u zoni utjecaja topline-, dok je metal zavara pokazao strukturu austenita-plus-ferita (4%); ove karakteristike u potpunosti ispunjavaju zahtjeve za otpornost na interkristalnu koroziju i krtost, osiguravajući kvalitetu zavarivanja tijekom-izgradnje na gradilištu od strane Coal Chemical Company.
