Naprezanje dijelova za utiskivanje česta je greška u kvaliteti u proizvodnom procesu, što je uobičajeno kod velikih proizvođača automobila. S jedne strane, to smanjuje stabilnost i proizvodnu učinkovitost proizvodnog procesa, a stopa otpada dijelova se povećava. S druge strane, uzrokovat će ozbiljnije trošenje kalupa, smanjiti vijek trajanja kalupa i preciznost dijelova za utiskivanje te povećati broj popravaka kalupa i zastoja u proizvodnji.
Bit drijemanja je zbog lokalne adhezije (okluzije) na površini izratka i kalupa. Postoji mnogo načina da se riješi problem drijemanja. Osnovni princip je promijeniti prirodu tarnog para između kalupa i obrađenog dijela, tako da je tarni par izrađen od materijala na koje nije lako prianjati. zamijeniti. Nakon što kalup uđe u fazu otklanjanja pogrešaka na mjestu proizvodnje, općenito postoje sljedeće metode za poboljšanje problema skupljanja: 1. Promjena materijala kalupa i povećanje tvrdoće kalupa; 2. Obradite površinu kalupa, kao što je tvrdo kromiranje, PVD i TD; Premazivanje nano-prevlakom, kao što je RNT tehnologija, itd.; 4. Dodajte sloj drugih tvari između kalupa i obrađenih dijelova kako biste odvojili obrađene dijelove od kalupa (kao što je nanošenje maziva ili posebnih maziva ili dodavanje sloja PVC-a i drugih materijala); 5. Koristite čeličnu ploču sa samopodmazujućim premazom.
Što se tiče materijala za kalupe, čelik za kalupe SKD11, CR12MOV itd. prepoznat je kao materijal otporan na habanje i otporan na okluziju. Nakon toplinske obrade, tvrdoća može doseći oko kromove tvrdoće HRC58-63 stupnjeva. Takvi se materijali mogu koristiti kada je kalup mali, a oblik dijela relativno jednostavan. Međutim, ovaj materijal je teško obraditi nakon toplinske obrade, vrlo je krt, lako se puca, ima visoku cijenu i ograničenu veličinu, a ova vrsta materijala ima velike deformacije nakon toplinske obrade, a istraživački i razvojni rad nakon toplinske obrade je ogroman .
Oblik unutarnje ploče automobila je relativno složen i sve se više koriste čelični limovi visoke čvrstoće. Ova vrsta dijelova ima veće zahtjeve za ukupnu izvedbu kalupa. Obično ima umetnutu strukturu. Proces površinske obrade inleja trenutno uključuje TD, nanošenje tvrdog kroma, nitriranje, PVD itd.
TD obrada je skraćenica od Thermal Diffusion Carbide Coating Process (Proces toplinske difuzije karbidnog premazivanja). Ovu tehnologiju prvi je razvio i patentirao Toyota Central Research Institute u Japanu 1970-ih. Također se naziva Toyota Diffusion Process ili skraćeno TD. Proces, odnosno TD obrada. Kod nas se naziva i metal za infiltraciju rastaljene soli. Bez obzira na naziv, njegov princip je staviti radni komad u rastaljenu smjesu boraksa i formirati prevlaku metalnog karbida na površini obratka difuzijom na visokoj temperaturi.
Glavne karakteristike obrade TD premaza su: visoka tvrdoća premaza, HV može doseći oko 3000, visoka otpornost na habanje, vlačna otpornost, otpornost na koroziju i druga svojstva, a životni vijek TD premaza je oko 100 000 jedinica; ali obrada slojem TD premaza ima visoke zahtjeve za materijale kalupa, a toplinsko naprezanje, naprezanje faznog prijelaza i specifične promjene volumena nastale tijekom obrade na visokoj temperaturi lako će uzrokovati deformaciju ili čak pucanje kalupa tijekom toplinske obrade. Bit će i pucanja. Tretman TD premazom ima visoke zahtjeve u pogledu kvalitete obrade i oblika kalupa; osim toga, teško ga je obraditi nakon tretmana TD premazom, što ne može zadovoljiti potrebe promjena dizajna i prilagođavanja i popravka kalupa. Za kalupe s drugim površinskim tretmanima, originalni površinski tretman mora biti potpuno uklonjen, inače će utjecati na kvalitetu površine TD obloge. Osim toga, tehnologija obrade obloge TD općenito će smanjiti životni vijek nakon 3-4 tretmana.
PVD (Physical Vapor Deposition) je metoda fizičkog taloženja iz pare, a PVD premaz je površinski premaz proizveden metodom fizičkog taloženja iz pare. Ima dobre performanse protiv istezanja, a tvrdoća premaza može biti visoka kao HV2000-3000 ili čak i viša, tako da ima izvrsnu otpornost na habanje, a njegova temperatura obrade je relativno niska, deformacija obrađenog izradak je malen i može se obraditi mnogo puta bez utjecaja na vijek trajanja. i druge prednosti, ali sila vezivanja između premaza i podloge je slaba i lako je uzrokovati da premaz otpadne kada se koristi na kalupima za duboko izvlačenje i kalupima s visokim tlakom oblikovanja, i ne može djelovati protiv naprezanja i efekti otporni na habanje.
PVD premaz
Veličina vanjskog pločastog kalupa općenito je velika. Ako se koristi struktura mozaika, doći će do naprezanja na šavu, tako da većina njih usvaja cjelokupnu strukturu, a materijal je općenito izrađen od lijevanog željeza, poput nodularnog željeza. Tvrdoća dijela za punjenje može doseći oko HRC50-55 stupnjeva nakon gašenja plamenom.
Većina površinske obrade vanjskog pločastog kalupa cjelokupne strukture usvaja postupak tvrdog kromiranja, ali njegov učinak otvrdnjavanja površine je ograničen, a površinska tvrdoća je oko 1000HV. Osim toga, sloj tvrdog kroma mehanički se spaja s osnovnim materijalom kalupa, što je jednostavno. Kada premaz otpadne, učinak zaštite od ogrebotina će se izgubiti. Kada se površinski očvrsli sloj istroši, hrapavost će se ponovno pojaviti, a radni vijek površinskog očvrslog sloja općenito je oko 50,000 do 100 000 jedinica.
krom
RNT je tehnologija u nastajanju posljednjih godina. Njegovo načelo rada je da se nakon premazivanja šupljine kalupa RNT tekućinom za premazivanje, nano-molekule premaza raspršuju pritiskom i djeluju na površinu kalupa kako bi oblikovale nano-metalni karbidni premaz. Proces se širi iznutra prema van, a debljina i tvrdoća variraju s povećanjem radnog vremena kalupa, debljina premaza je 0.1-1μm, a tvrdoća kalupa premaz je HV1100-1600. Čak i kada kalup podnese veliko opterećenje, sloj premaza na površini neće otpasti i pokvariti se zbog plastične deformacije podloge. Njegova debljina i tvrdoća rastu s vremenom rada kalupa i brojem premaza iznutra prema van. Jednokratno nanošenje RNT premaza općenito može jamčiti 100-500 komada bez drijemanja. Međutim, primjena ove tehnologije na dijelove s jakim drijemanjem, dijelove koji stvaraju toplinu tijekom proizvodnje i ploče ultravisoke čvrstoće još je nezrela, a trošak korištenja relativno je visok.
Korištenje razumnih maziva u procesu proizvodnje može učinkovito poboljšati uvjete trenja i smanjiti fuzzing. Njegova glavna funkcija je odvajanje kontaktnih parova filmom ulja za podmazivanje. Poduljivanje se općenito vrši ručno ili pomoću automatske opreme na liniji. Osim toga, upotreba lubrikanata također može učinkovito smanjiti tamne mrlje i probleme s pucanjem. Međutim, korištenje maziva će učiniti okolinu prljavom i skliskom. Kako bi se poboljšao utjecaj premaza uljem na radnu okolinu, čeličane kao što su Baosteel, Wuhan Iron and Steel i Maanshan Iron and Steel razvile su samopodmazive čelične ploče posljednjih godina. Korištenje samopodmazujućih obloženih čeličnih ploča ima izvrsna svojstva samopodmazivanja. Svojstva kao što su otpornost na koroziju, otpornost na otiske prstiju, sposobnost obrade i bojanje, itd. Uglavnom se radi o nanošenju sloja organskog premaza na čeličnu ploču i nema potrebe za nanošenjem ulja za podmazivanje tijekom procesa utiskivanja. Međutim, trošak korištenja je nešto veći, a nije u širokoj upotrebi.
Zbog široke raznolikosti opterećenja kalupljenja i materijala za kalupljenje, koja vrsta ili nekoliko mjera se koriste za rješavanje problema naprezanja obratka, uz razmatranje učinkovitosti učinka, veličine serije proizvoda, težine realizacije i njegove mora se uzeti u obzir i ekonomičnost. i druga pitanja, te na kraju odabrati najprikladniju metodu.
